8

Billeder

- Vi har smeltet vores egne plastfibre og prototype-produceret nye kunstgræsbaner af vores genanvendte komponenter. Banerne bruger vi til fremvisning, og de består altid alle tests, siger adm. direktør Nikolaj Magne Larsen. Foto: Anne Ristorp Kraufeldt

Af Anne Ristorp Kraufeldt 5. maj 2022 08:00

En kunstgræsbane består som oftest af plastfibre, gummi og sand. I takt med at fodboldstøvlerne slider banerne op - typisk over en periode på ti år - skal banerne udskiftes. 
Hidtil er de brugte baner gået op i røg. Men siden den danske genanvendelsesvirksomhed Re-Match kom på banen i 2016, bruger en del kommuner ikke længere penge på at sende banerne til afbrænding. Nu får materialerne i stedet nyt liv på fabrikken i Herning.
Solen skinner over Midtjylland denne onsdag i marts, hvor Magasinet Plast besøger Re-Match.
Genskæret fra de hundredevis af hvide opbevaringssække i plast lysner gårdspladsen op på HI-Park i Herning. Sækkene står side om side med udtjente, nordeuropæiske kunstgræsbaner, der afventer deres skæbne i maskineriet hos Re-Match. 

En ingeniørs drøm

Vi træder indenfor på fabrikken, en ingeniørs drøm om et maskineri af en højteknologisk produktionslinje med en effektiv logistik fra shredding til snitning, tørring og sigtning.
Når de færdige produkter foreligger, er de opdelt i rene, færdige komponenter: Sand, granuleret/smuldret gummi-infill, plastfibre og backing-stykker. 
- Når anlægget kører på fuld kapacitet, kan vi behandle ca. 250 kunstgræsbaner om året. I 2021 satte vi hidtidig rekord i Danmark med ca. 26.000 tons materiale, hvilket er 22 procent mere end i 2020, siger adm. direktør Nikolaj Magne Larsen, mens han viser rundt på fabrikken. 

Ved at sende en kunstgræsbane til genanvendelse, opnår kommunerne en økonomisk besparelse på ca. 10-20 procent i forhold til deponering. Vælger man at sende en kunstgræsbane i almen størrelse til genanvendelse, spares miljøet for tæt på 400 tons CO2 sammenlignet med forbrænding.

Processen er verdensomspændende patenteret, og der er kun få konkurrenter på markedet, dog ingen, der - ifølge Re-Match - kan udvinde så rene materialer af gummi, plast og sand, som det er lykkedes med i Herning.
Sandet er testet til at have 99,6 procent renhed og gummi-infill til 99,95 procent. 
I begyndelsen var forretningscasen bygget på et fundament af, at alle materialer skulle genanvendes til nye kunstgræsbaner. 
Men i takt med en større efterspørgsel på rene, genanvendte materialer til fremstillingsindustrien og byggebranchen, har Re-Matchs’ fokus ændret sig til også at være rettet mod kommuner og andre produktionsvirksomheder. 

I dag sælges de genanvendte materialer således også som sand til byggeindustrien, gummi til fremstilling af alskens emner (blandt andet måtter i lastbiler og legepladsunderlag) og plasten - primært PE og PP - sælges videre til udlandet.
Og ja, så bliver en del af regeneratet selvfølgelig også til nye kunstgræsbaner. Men det har ikke været en nem proces, erkender Nikolaj Magne Larsen. 

Kom det bag på jer, at producenterne af kunstgræsbaner ikke umiddelbart tog imod idéen med åbne arme?
- Vi havde i hvert fald ikke det fulde overblik over, hvor vanskeligt det ville være at sparke døren ind hos producenterne. Der har været en vis skepsis, det er ingen hemmelighed. Vi kan bevise, at en kunstgræsbane produceret på genanvendte produkter har præcis samme kvalitet som en bane af virgine råvarer. Vi har fået lavet alle nødvendige tests, der peger i den retning. Og der bliver produceret kunstgræsbaner på base af materialer fra Re-Match. Men efterspørgslen er ikke så stor, som vi havde forventet. Derfor bliver det et marked, vi bevæger os mere væk fra. Vi vil satse stort på industrien, siger Nikolaj Magne Larsen.

Højeste kvalitet

Kunstgræsindustrien kræver ikke så høje renhedsniveauer, som andre brancher efterspørger. Derfor har Re-match med tiden arbejdet mere fokuseret på at producere genanvendte materialer af højeste kvalitet.
- Vi har målrettet sigtet mod et renhedsniveau, der gør produkterne attraktive for stort set alle industrier. Og vi vil gerne ind til industrien. I stedet for, at man graver nyt sand op eller producere ny gummi, så køb det hos os, siger Nikolaj Magne Larsen. 

Er industrien et marked, der er mere rentabelt for jer end kunstgræsproducenterne?
- Nej, men de aftager større mængder. Og vi mener, at vi kan holde vores position i begge markeder. 

I bestræber jer hele tiden på at højne kvaliteten af komponenterne?
- Ja, vi mener, at det er det rigtige at gøre, siger den adm. direktør og understreger, at de større krav, der hele tiden stilles til slut-produkterne, også stiller større krav til Re-Match og kvaliteten af regeneratet.
- Vi har laboratorier, der hele tiden tester og arbejder for renere produkter og højere kvalitet. Hvis vi for eksempel blander gummiet og plasttyperne, aner industrien ikke, hvad de har med at gøre. I begge industrier har man helt specifikke krav til materialet, og de krav skal vi leve op til, siger Nikolaj Magne Larsen.

Er der et marked for at få komponenterne tilbage igen, til endnu en bearbejdning, når emnerne har udtjent sig endnu engang?
- Med kunstgræsbanerne giver det mening. Men ikke, hvis komponenten har været brugt til indmad i biler, for eksempel. Det er der andre, der er dygtigere til at genanvende end os, siger Nikolaj Magne Larsen.

Sand er den største udfordring

Når en kunstgræsbane har set den sidste fodboldstøvle, køres banen med en gaffeltruck ind på et transportbånd, hvor shredderen river banen fra hinanden. Maskineriet kører banen videre i en finere og endnu finere proces, hvor materialerne grovsorteres, finsorteres og mikrosorteres ved rystning. Senere i processen tørres og sigtes materialerne.
På et 12-timers skift køres 48 tons igennem maskineriet.
En unik produktion, der er opfundet præcis til formålet, og på én gang både er indlysende enkel, men fascinerende kompliceret i virkeligheden.

- Når du får en kunstgræsbane ind, er der aldrig to baner, der er helt ens. Vi genanvender, og det stiller os hele tiden i en position, hvor vi skal håndtere produkter, der ikke er ensartede.
Sand er den største udfordring i processen, fortæller Nikolaj Magne Larsen og fortsætter:
- Sand er et kæmpe, kæmpe problem, for du kan ikke sortere det, med mindre det er tørt. Man kender det fra stranden. Man kan ikke få sandet af, når det er vådt. Når det er tørt, er det en helt anden historie. Vi bruger en stor tørretumbler til at tørre sandet, siger Nikolaj Magne Larsen og tilføjer: - Den tørretumbler var jeg glad for ind til for nylig. Nu er jeg ikke så glad, siger han og refererer til de aktuelle, tårnhøje gaspriser.

Vækster med rekordfart

Den manglende konkurrence på markedet og den åbenlyst gode case betyder, at Re-Match vækster med rekordfart i øjeblikket. Man bygger simultant nye, højteknologiske fabrikker i Holland og Frankrig – begge skal være i drift indenfor et års tid - og også i Pennsylvania, USA er en fabrik på vej.

I 2021 fik man både en EuCertPlast-certificering på bæredygtig og sporbar behandling og håndtering af plastfibrene samt ISO 14001, der er verdens førende miljøstandard. 
I december 2021 blev successen manifesteret ved en børsnotering.

- Børsnoteringen giver os kapitalen til at realisere den vækstrejse, der skal føre os til 24 fabrikker om ti år. Den rejse har vores investorer købt ind i, fordi de kan se, at behovet for kunstgræsbaner kun stiger, og derfor skal vi kunne genbruge dem. Det er få forretninger, hvor man kan se 10 år frem i tiden, men det kan vi, fordi det er levetiden på kunstgræsbaner. Derfor er det også i høj grad de institutionelle og langsigtede investorer, der har købt aktien, siger Nikolaj Magne Larsen.

- Børsnoteringen har også betydet, at vi har en anden pondus over for kunder og samarbejdspartnere. Samtidig har det styrket vores troværdighed endnu mere, fordi der er en masse regler og gennemsigtighed, der følger med at være børsnoteret, og det oplever vi i høj grad, at kunderne efterspørger.