Visionen hos MedicQuant er at gøre det muligt for sundhedsprofessionelle at udføre hurtige og lokale antikoagulanttest ved point-of-care, hvilket forbedrer behandlingsresultater og sparer værdifuld tid.

For at opnå dette har startup-virksomheden udviklet en teknologi, der kan kvantificere antikoagulanter fra fuldblod på under 10 minutter.

Udfordringen: At lave en robust og brugervenlig kassette

Et centralt element i MedicQuants løsning er en engangskassette. Denne kassette indeholder ikke kun assay-kemien, men filtrerer også blodet for at skabe plasma til måling og fungerer som den primære brugerflade. Selvom de første prototyper kunne opbevare assay-kemien og filtrere blodet, manglede de den robusthed og brugervenlighed, der er afgørende for effektiv brug ved point-of-care.

Det ultimative mål er at fremstille kassetten via sprøjtestøbning. Men det er både tidskrævende og meget dyrt at designudvikle med sprøjtestøbning.

- Ved at bruge 3D-print har vi kunnet reducere udviklingsomkostningerne for kassetten med cirka en faktor 10 sammenlignet med at gennemgå samme proces med sprøjtestøbning, fortæller Jeppe Dehli, teknisk projektleder hos MedicQuant.

Løsningen: Hurtig udvikling med 3D-print

For at accelerere udviklingen og holde styr på omkostningerne benyttede MedicQuant sig af 3D-print, og her fik de hjælp fra specialisterne hos Teknologisk Institut - Materialer. Denne tilgang gav flere fordele:

• Hastighed og omkostningseffektivitet: 3D-print gjorde det muligt for MedicQuant at teste langt flere designkoncepter, meget hurtigere og til en brøkdel af prisen sammenlignet med sprøjtestøbning.
• Intern udvikling: Udviklingen kunne foregå internt, hvilket gav deres team fuld kontrol over iterationer og tidsplaner.
• Brugertest: Tidlig og hyppig test med de tiltænkte brugere blev mulig, hvilket sikrede, at brugervenlighed og funktionalitet var indarbejdet fra starten.

Selvom hovedfokus er på udviklingen af kassetten, bruger MedicQuant også 3D-print til andre laboratoriebehov, såsom specialkomponenter og adaptere, hvilket yderligere styrker deres udviklingsfleksibilitet.

Teknologisk Institut var den rette samarbejdspartner

MedicQuant valgte at samarbejde med Teknologisk Institut omkring 3D-print af flere grunde. Først og fremmest levede de printede parter altid op til stramme specifikationer og havde en enestående fladhed, hvilket er afgørende for MedicQuants anvendelse.

Derudover bevarede de printede materialer deres egenskaber over tid, og 3S-overfladebehandlingen gav både vandafvisning og en taktil følelse, der minder meget om det endelige sprøjtestøbte produkt.

- Vi har et rigtig godt samarbejde med Teknologisk Institut. De printede parter leveres til tiden, og vi har et minimum af arbejde fra det øjeblik, vi sender designfilen, til vi modtager den færdige printede part, fortæller Jeppe Dehli.

MedicQuants rejse viser, hvordan strategisk brug af avanceret produktionsteknologi kan forbedre udviklingen af medicinsk udstyr - og levere bedre løsninger, hurtigere.